Zylinderblockguss: Die Kunst des Gießens im Kern des Motors

In der modernen Herstellung des internen Verbrennungsmotors, Zylinderblockguss ist ein entscheidender Prozess. Als Kern des Motors bestimmen die Festigkeit, die thermische Leitfähigkeit und der Verschleißfestigkeit der Zylinderblockstruktur direkt die Lebensdauer und Leistung des Motors. Als High-Tech-Prozess, das Materialwissenschaft, Maschinenbau, Wärmebehandlung und Präzisionsherstellung integriert, repräsentiert das Casting von Zylinderblocks nicht nur das Niveau der industriellen Herstellung, sondern spiegelt auch das ultimative Streben des Herstellers nach Details wider.

Die Auswahl und Optimierung des Gussprozesses beginnt mit dem wissenschaftlichen Anteil der Materialien. In den meisten traditionellen Motoren ist graues Gusseisen immer noch das Mainstream -Material für das Zylinderblockguss. Die gute Gussleistung, die Leistung der Vibrationsreduzierung und die Verarbeitungsleistung dominieren die Herstellung von Verbrennungsmotoren. Bei der Verfolgung leicht und hoher Festigkeit wurden in den letzten Jahren Aluminiumlegierungsmaterialien in Hochleistungsmotoren und neuen Energiefahrzeugen weit verbreitet, insbesondere in Rennwagen, Flugzeugmotoren und High-End-Autos. Obwohl die Aluminiumlegierung eine geringe Dichte aufweist und die Wärme leicht zu lindern ist, hat sie strengere Anforderungen an den Gussprozess, der auch die kontinuierliche Entwicklung der Zylinderblock -Guss -Technologie fördert.

Die meisten modernen Zylinderblockgüsse verwenden Sandgusstechnologie. Dieser Prozess konstruiert die interne Geometrie des Zylinderblocks, indem präzise Sandformen hergestellt werden, insbesondere das Layout des Kühlwassermantels und des Ölkanalsystems. Bei der Herstellung von Sandform ist die Anwendung von 3D-gedruckten Sandkernen der auffälligste technologische Durchbruch in den letzten Jahren. Die herkömmliche Sandkernproduktion ist umständlich und hat große Fehler, während der 3D -Druck die Genauigkeit der Gießgenauigkeit und die Realisierung komplexer Strukturen erheblich verbessern kann, was nicht nur die Gesamtqualität des Zylinderblocks verbessert, sondern auch den Zyklus vom Design bis zur Produktion verkürzt.

Während des Gussprozesses ist die Qualitätskontrolle des geschmolzenen Metalls der Schlüssel zu Erfolg oder Misserfolg. Parameter wie Temperaturregelung, Komponentenverhältnis, Schmelzreinheit und Gießengeschwindigkeit müssen streng überwacht werden. Sobald das geschmolzene Metall zu viele Verunreinigungen oder Gase enthält, können sich Defekte wie Poren und Schlackeneinschlüsse während des Kühlprozesses bilden, was die Dichte und die Lebensdauer des Zylinderblocks direkt beeinflusst. In fortschrittlichen Foundry-Workshops ermöglicht die Kombination aus digitalen Schmelzgeräten und Echtzeit-Qualitätserkennungstechnologie diese potenziellen Probleme in den frühen Stadien, um die Konsistenz und Zuverlässigkeit von Gussteilen sicherzustellen.

Der Kühl- und Verfestigungsprozess ist ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Als komplexer Teil zeigt der Verfestigungsprozess des Zylinderblocks häufig einen ungleichmäßigen Zustand. Um Defekte wie thermische Risse und Schrumpflöcher zu verhindern, verwenden Ingenieure Simulationssoftware, um die thermische Feldanalyse durchzuführen und das Kühlsystem und das Steigungsdesign zu optimieren. Das fortschrittliche Kühlungskontrollsystem in Kombination mit dem Berechnungsmodell des thermischen Schwerkraft kann eine genaue Kontrolle des Verfestigungsprozesses erreichen, wodurch die Gussstruktur kompakter wird und die Festigkeit und Haltbarkeit weiter verbessert.

Nach dem Gießen muss der Zylinderblock einer Reihe nachfolgender Prozesse wie Wärmebehandlung, Bearbeitung und nicht zerstörerischen Tests unterzogen werden. Wärmebehandlung kann Gussstress beseitigen und die organisatorischen Eigenschaften verbessern, während die Bearbeitung den Anforderungen an die Montagegenauigkeit entsprechen kann. Insbesondere bei Bearbeitung von Zylinderlöchern, Hauptlagersitzen und Nockenwellenlöchern sind die Anforderungen an Position und Zylinder extrem hoch. Das in diesem Verfahren verwendete Mehrachse-Verknüpfungszentrum und die in diesem Prozess verwendete hochpräzise Messgeräte sorgen dafür, dass jeder Zylinderblock strenge technische Standards entsprechen kann.

Von der Designmodellierung bis zum Fertigprodukttest ist das Zylinderblockguss kein einziger Gussprozess mehr, sondern eine umfassende Ingenieurzusammenarbeit. Es integriert hochpräzise Fertigung, intelligente Überwachungssysteme, Materialtechnik und nachhaltige Konzepte und ist ein unverzichtbarer Bestandteil einer Fertigungskraft.